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偌大的廠房內，只有十多名工人在流水線上操作不同設備，往返于自動化產線之間傳遞配件的，是一臺臺機器人……這不是電影大片鏡頭，而是賽納集團有限公司安全鞋成型數字化車間的生產場景。

去年11月，賽納集團啟動安全鞋成型數字化車間建設項目，探索以“智能制造”的方式降低傳統制鞋企業對用工的依賴，以達到創新驅動、減員增效的目的，項目于今年3月入圍瑞安市第一批制鞋行業智能制造試點項目。近日，記者來到賽納集團，打探這一集智能化、自動化和信息化于一身的的數字化車間。

自動化生產線PK傳統生產線

生產效率提升近50％

套幫定型、連幫注射成型、整理包裝……幾分鐘即可成鞋，成品合格率達99.9%。

這是賽納集團安全鞋成型數字化車間制鞋流水線的生產效率。近日，這條流水線投入試運行，通過工藝技術的革新，使得人和機器形成有效互動。

賽納集團副總經理鄭益招是該項目負責人，在他的帶領下，記者走進數字化車間參觀。只見不同的“高大上”設備組成環形流水線，邊上只有寥寥幾位工人，進行輔助性操作，另一邊，多臺機器人揮著長臂進行“花式”操作：幫面拉毛、噴膠、貼鋼板、智能鞋楦搬運等原先由人工操作的工藝全部由機器人工作站完成，定型、成型、整理、包裝入箱，每個工序的半成品在短時間內都會被下一個工序使用，一環接一環，整齊有序，有著一氣呵成的感覺。“制成的鞋幫面變成一雙雙成品安全鞋，只需幾分鐘，而按照老的生產工藝流程，大概需要3天時間。”鄭益招介紹，傳統生產線生產一雙安全鞋，需要經過沖裁、縫合、定型、成型、整理包裝等不同車間流轉，且這些車間分別位于廠房不同樓層，制鞋流程長。此次投入試運行的自動化生產線將后段生產工序用智能化手段全部打通，實現幫面定型、注射成型、成鞋整理包裝一體化，大大減少了二次搬運所耗費的時間和人力成本。

更值得一提的是，自動化產線內負責搬運的不再是工人，而是由機器人代替。“我們將搬運這種力氣活都交給了機器人。”鄭益招告訴記者，以往搬運需要占用大量人力，如今一條自動化生產線投入2臺AGV搬運機器人，節約了大量的人力成本。

據初步預算，項目正式投產后，生產效率將提升近50％，實現單線年標準產能29.7萬雙，年增產值1037.52萬元。

生產流程智能化管控

人工成本節省百萬元

與生產效率提升近50%形成鮮明對比的，是節省了一半多的人工。“通過用機械設備替代人工的方式，預計可以將一條27人的流水線減少到12人，單線光人工成本就能節省百萬元。”說起自動化生產線帶來的效益，鄭益招滿心歡喜。

以連幫注射成型工序為例，這一工序工藝流程比較復雜，以前人工操作至少需要四至五名工人同時上陣，現在設備經自動化、智能化改造后，無需安排工人即可完成操作，而且將單工位工時由原來的28秒縮短至20秒以內。

在具體生產環節中，數字化車間另一改變是，工人可通過現場目視化電子看板，對生產加工設備的信息互聯和整個生產過程進行集中監控，從而實現生產過程目視化、透明化、無紙化管理。

賽納集團總經理陳元鋒介紹，數字化車間不但實現了生產流程終端自動化，還實現在產品制造過程中的信息數據自動傳輸與管理，采用RFID識別系統對鞋型和鞋碼等生產數據進行采集，實現生產線上多尺碼、多款式混合生產，并通過MES制造執行系統、現場目視化電子看板管理、機聯網和設備數據采集實現生產線的數字化管控，有效解決以前在生產環節中，各車間各自為政的信息孤島問題，更好地把控產品質量和生產進度。“這一整套設備的自動化改造都是由公司研發小組人員自主研發的。生產車間數字化改造完成后，下一步，我們計劃將商務接單、采購等流程植入數字化管理，實現全流程智能制造。”陳元鋒表示，對于傳統的勞動密集型的鞋業來講，企業的轉型和產業升級已經刻不容緩，賽納建成安全鞋成型數字化車間，將為發展數字化工廠、全面推進制鞋行業智能制造打下堅實基礎，“隨著自動化流水線大面積鋪開，制鞋產業手工作坊式生產場面將成為歷史鏡頭。”