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    一條柔性測試裝配生產線不見操作人員，幾臺機械手正在忙碌工作，生產完成的產品如流水一般從生產線另一端下線，這是記者在區內企業和利時自動化有限公司看到的場景。該公司通過推進智能數字化建設，僅單條產線產能就提升了4.85倍，產品不良率降低了千分之三。

　　和利時從2014年開始對車間進行智能化改造，將設備全部聯網并采集數據分析，并建起企業管理系統、產品數據管理系統、制造企業生產過程執行系統、倉儲管理系統等，通過多個信息系統縱向無縫集成，目前已經實現了從生產管理、工藝研發、全工序生產到場內物流配送全過程的精細化、數字化、自動化，并達到了初步的智能制造水平。整個車間融合了精益制造和自動化的管理，可以將數據自動準時準確傳遞與集成，達到了高效高品質的生產。

　　走進和利時生產車間，一個個智能生產場景映入眼簾，生產準備區設有元器件庫房存儲物料以及AGV無人搬送小車為自動線上料，智能立體庫可自動收發料，自動燒錄機為所有需要冠寫程序的芯片自動燒錄；FAT柔性裝配線生產的一條全自動生產線，是全車間自動化率最高的一條生產線，從裝配到檢驗一共設立了7個工序，全部由機械手自動完成，整條產線只有一個人在后面手工打包，打包的成品當天發往杭州進行成品組裝。

　　經過持續推進生產智能數字化建設，和利時生產效率和產品質量都大幅提升，已經成為國內多個核電和鐵路項目的主力供應商，成功開發了包括復興號在內的高鐵列車控制系統。嘗到甜頭后，和利時將每年銷售收入的10%投入到產品開發和生產工藝智能化改進當中。