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　　數千平方米的車間里，機器轟鳴，幾十臺機床正源源不斷、有條不紊地生產著各種模塑產品，除了偶爾有一兩個工作人員在更換模具外，偌大的車間里很難再見到人影。每個巨型的機身上都有一塊巴掌大的電子屏，機床上所有的生產數據，都可以在這上面進行顯示和搜索。

　　歲末年初，記者來到位于高新區的長虹模塑科技有限公司塑料四廠注塑車間，吃驚地發現，以往在科幻片中才見過的“無人工廠”，原來真有其事。

　　看不見的“巨手”

　　車間里只見機器不見人，但記者卻明顯地感覺到有一雙“巨手”在操縱著這一切，讓無人的生產線運轉得比有人時更流暢。

　　這雙“巨手”是什么？它從何而來？車間注塑工藝產品經理王志剛說：“這就是我們由信息化支撐的智能制造。”“以前生產線上大部分工作都要靠人工完成，需要的人手多，效率還很低。”車間負責人潘秋華告訴記者。潘秋華的辦公室位于車間的一角，正對著注塑生產線。兩三年前，他每次走出房門，就能看見生產線上無數忙碌的工人；而現在，他的視野范圍內就只剩下自動運轉的機器，在空曠的廠房中默默地運轉。

　　產品經理王志剛從專業的角度，津津樂道地向記者介紹他們的“智能制造”：在實現信息化之前，塑料四廠生產車間的相關數據，全部依靠人工收集、錄入、分析、整理，最后再交給后端進行處理。而現在，從生產計劃、工藝技術、設備、模具、再到成品庫，整個過程都與后端平臺達到實時共享，產品過程追溯和管控因此一目了然。甚至每一件產品的質量狀況，也在生產過程中就能實時監測，不會再像以前那樣直到產品出爐了，才知其質量好壞，由此也極大地降低了原料的廢損。“現在我們的生產速度提高了50%，產品合格率達到了90%以上。”王志剛自豪地說，“人手卻反而比以前少多了，原先80多個人的一個班，現在只需要30來人。”

　　工人們的喜悅

　　生產線上難見人影，那么“僅存”的工人們到哪里去了呢？王志剛說：“在二樓，現在生產線上不怎么需要人了，工人基本上都集中在二樓的集中處理區，對產品進行最后的驗收入庫。”

　　于是，記者跟隨著這位意氣風發的產品經理，來到了二樓。比起一樓的生產車間來，二樓的集中處理區顯得更空曠、干凈和安靜。10幾位員工正在對生產線上輸送上來的各種產品進行檢測，一位女工一邊忙一邊告訴記者：“以前上班時，我們都守在一樓的車間里，過道窄，噪音大，又悶熱，稍不注意還會出現安全事故，那時候上班是種折磨。現在我們不用再擠在機床前了，都在二樓上班，你看這里這么干凈漂亮，沒噪音，還有中央空調，現在上班成了一種享受。這是以前我們想都不敢想的！”

　　另一位工人也忍不住表達著內心的喜悅：“現在，我們再也不會夏天熱得滿身大汗，冬天凍得手打哆嗦了！”

　　潘秋華告訴記者：“這些生產線上的工作，都特別繁重、重復，沒有人愿意在這種環境惡劣、勞動強度大的工作環境中長時間待下去，而且現在90后員工對工作環境和生產崗位要求越來越高，我們只有通過自動化及環境的改善來留住人才、留住員工。”他說，通過自動化和環境的改造，塑料四廠一線員工流失率已大大降低。

　　長虹特色的“智能制造”

　　互聯網時代給傳統的制造企業帶來了巨大的沖擊，為了應對挑戰，長虹積極轉型，圍繞“智能戰略”努力構建新的能力平臺，用信息化支撐的“智能制造”也應運而生。

　　據介紹，長虹模塑科技有限公司塑料四廠是長虹實行智能制造的試點單位。從2013年5月塑料四廠全面推行信息化后，目前該廠的信息化打造已初步完成。

　　以信息化為支撐的智能化系統管理平臺的搭建推廣，在原本孤立的機床間建起了無形的通道，生產流程中每個環節的數據都在這些通道中實時流通，在后端平臺實現交匯。因此，原本嘈雜擁擠的車間里不再需要工人全天候監控，貫穿整個生產線的生產數據可以在后端平臺進行追溯和監控，產品質量實現了實時監測，塑料四廠也因此升級為真正的“無人工廠”。“川內像這樣把所有環節融合到同一系統進行智能管控的，只有長虹一家。”王志剛自豪地告訴記者。如今長虹旗下的許多公司，都已經開始進入智能制造時期，隨著長虹智能戰略的進一步推進，未來長虹將有越來越多的“無人工廠”出現。